节能环保

Phoenix系列水性墨水数码直喷机依托 FPGA 喷头驱动控制、Ether CAT 总线控制系统、介质精准传输、步进误差实时补偿、恒张力送布及墨水循环回用等核心技术，配套全自动导带恒温烘干、缺纸自动停机、喷头负压管控、布毛高效清洗等自研智能化结构，可适配时装、家纺、装饰面料等多元化产品印花加工，最低可实现 31g/m² 薄面料高速打印，支持万米大卷连续化量产。该设备革新常规辊筒、平网印花工艺，取消菲林制版、洗版等工序，墨水闭环回收减少物料损耗，在节水、节能、减污、降碳方面优势明显。设备自动化程度高，相比常规生产线节省 60% 人力，综合生产成本大幅优化。产品曾获得深圳市科技进步二等奖，已在浙江、江苏等地印染企业应用。

高速 Single Pass 数码喷墨与圆网联合印花机，融合压电数码喷墨与常规圆网印花双重工艺，设备依托分体压电喷头驱动、墨水动态控粘、数码圆网同步控制等自研技术，先通过 Single Pass 数码单元印制精细花型，再借助后置圆网模组一次性套印珠光、发泡、胶浆等特种浆料，实现复合印花一体化成型。设备搭载在线套位选择性上浆系统，可依照印花轮廓定点上浆，配合高精度墨滴调控结构，解决墨滴晕染、拖尾问题，搭配高效节能烘干系统，整机运行稳定，最高生产车速可达 80m/min。该装备适用于棉、麻、化纤、丝绸、牛仔等全品类面料，覆盖成衣、家纺、汽车内饰布多领域印花生产，兼顾小单快反与大批量量产需求。在节能减排层面，在线精准上浆相较常规工艺节约 50% 浆料用量，总氮污染物排放同步削减 50%，用水量下降 50% 以上，能耗较常规印花设备降低 10%-20%，搭配环保无 VOC 墨水，墨水消耗节约 10%-15%、印花色浆着色度提升 15%。目前该机型已落地浙江、江苏等多家印染企业。

JED 系列低浴比溢流染色机依托多项自主专利与智能软件成果，围绕喷嘴、走布结构、驱动及电控四大方向完成技术升级，设备采用电动可调内置喷嘴，可精准调控喷液间隙，杜绝染液外泄、减少动力损耗；筒体内配置六边形蜂巢浪板与蜂窝式导布轮，运行时面料表面形成防护水膜，有效规避勾丝、擦伤、撞布问题，筒身多点开孔降低腔体积水。机型搭载差速扭力电机控制系统，依托实时布速反馈动态匹配走布转速，大幅减少缠布故障、降低人工运维强度，配套自研智能管控软件，全流程自动管控温度、液位、药剂投放等关键参数。设备实测浴比稳定控制在 1:4~1:6，单吨棉耗水仅 32m³，节水降耗显著；温控精度提升至 ±0.5℃，染色周期由 4h 缩短至 3.5h，布速可达 550~580m/min，适用 30-650g/m² 棉、化纤、混纺等多品类面料。该装备通过源头缩减染化料与用水量，实现节水、节能、污染物减量多重环保效益，已在江苏、浙江等印染企业批量应用。

该系列卷染机依托气液雾化喷淋、渐变辊恒张力、腔体预保温、染液循环及智能自控五大核心技术，设备浴比可控至 1:1.8~1:5。机型采用 CFD 优化多级雾化喷嘴，染液雾化至 50μm 以内，依靠压差渗入纤维，有效省料 5% 以上；搭配中间加粗式渐变收卷辊 + PLC 闭环控制系统，张力波动控制在 ±5%，杜绝布面褶皱色差；腔体顶部蛇形预热结构将腔体内壁温差控制≤3℃，消除冷凝水色斑，固色合格率达 99.5%。配套染液内循环回收与全自动下料机构，搭载自研自适应控制软件，自动化替代 70% 人工，生产效率提升 25% 以上。设备适配棉、麻、化纤、羊毛等各类织物，幅宽 1800-6800mm，兼顾大批量与小单快反生产。落地实测节水 20%-30%、蒸汽降耗 25%-35%、整机节电 15%-20%，依托低浴 + 废液回用大幅削减染剂投放与废水排放。该装备拥有 2 项发明专利、13 项实用新型及配套软著，已在江苏、浙江、河南等印染企业投产使用，应用厂家次品率降至 1% 以内。

SK型低浴比大容量溢流染色机依托 CFD 流体仿真优化缸体、喷嘴、回流与导布管路结构，创新多类型喷嘴流道构型与高效换热器设计，搭配大筒体等离子高精度焊接工艺，设备核心浴比低至 1:4，双管容布 700kg，织物最高运行速度可达 630m/min。工艺端配套等离子前处理、低温少水染色及涤棉一浴短流程新技术，从前端缩减水、助剂消耗。整机搭载染色数字孪生智能系统，实现设备在线监测、故障预判与工艺智能优化，可并行调度多组生产订单。项目拥有发明专利及多项实用新型，参编多项行标、团标，相关研究成果收录 SCI 期刊。设备已落地浙江等大型印染企业，示范生产线综合能耗相较原有设备下降 15% 以上，依托低浴配比与短流程工艺大幅削减废水、药剂排放，在棉、化纤、混纺面料规模化染色场景适用性突出。

EVT系列超低浴比染色机基于气液染色原理依靠气流牵引织物循环、染液与织物独立交换上染，核心采用伺服控制与文丘里原理搭建固体染化料自动加注系统，省去药剂预溶用水，实现纯棉织物 1:3 及以下超低浴比染色；节约 25% 用水与 10%~30% 蒸汽，超低浴比提升染料直接性，减少 50% 以上用盐量、降低废水治理成本，新增第三循环加料模式缩短单缸工时 1.5~3 小时、节电 15%~30%，搭配 PLC 智能摆布系统自动调控摆布速度，改善布料堆放形态、减少染色瑕疵、提升成品品质，设备单管载布量 350~400KG，适配纯棉、人棉等面料活性染料染色。现已取得 5 项相关专利，在广东等多家企业落地应用。

DBHG型高温高压快速烘干机集成压力脱水与烘干一体化工艺，依托高温耐压风机密闭热风循环系统，配合专用气水分离装置实现湿热空气高效分水、干风闭环回用，搭配可快速拆装的哈夫式风机机封组件，大幅缩减设备检修工时，搭载缸内湿度与进出风温双重在线检测模块，辅以声学隔离降噪结构，既能精准管控筒子纱含潮率、保障烘干品质，又可有效降低整机运行噪音；机型 DBHG-200 单管最大载量 1000kg，最高工作温度 140℃、工作压力 0.55MPa，广泛适配全棉、涤棉、化纤、羊毛等筒子纱、经轴纱及散纤维烘干加工，将原本 5 小时以上的加工周期压缩至 60-90 分钟，全流程大幅节约用工，每吨棉纱、涤纶纱在水、电、蒸汽消耗上实现明显降耗，冷却水与人工成本降幅突出，烘干后纱线色泽与内在品质稳定、一次良品率高；该设备已通过权威机构检测鉴定，在江苏等多家印染企业落地应用。

MG-X型梭织物高效节能水洗机拥有高压喷淋水洗槽、转盘式动态过滤箱两项实用新型专利，适配梭织布前处理退浆、印花及染色后水洗全工序，设备采用上下四层交错导辊布局，依托顶部逐格导流供水与织物逆向走布形成高效水膜，搭配大流量循环喷淋与槽体短时浸泡相结合的复合水洗工艺，布液交换率由常规 2-3 倍提升至 6-7 倍，水洗浓度阶梯从常规 10 级增至 30 级，配套专利转盘动态过滤装置可自动剔除洗液内布毛与杂质，保障水循环通畅、提升回用率，设备采用两槽合一紧凑型结构，占地大幅缩减，槽体超低底水设计使得用水、助剂耗用仅为常规设备三分之一，单次水循环仅需 45 秒。现已在浙江、广东等印染企业落地应用，实际生产中吨布节水 55%-75%、蒸汽节约 52%-60%，单条生产线可减少用工 1 至 2 人。

LMH056 型高效节能精炼减量退浆水洗机依托高温碱解减量工艺原理，可对涤纶及涤棉、涤粘等混纺织物实现表层水解减重，优化面料手感与悬垂性，设备集成光电对中进布、密闭精炼、多段逆流水洗、智能烘干四大单元，搭载三菱 PLC 全流程智能控制系统，采用连续化生产替代常规间歇加工，搭配高精度张力自控系统将织物不良返工率降至 2% 以内，创新逆流梯级用水、在线精准配碱、专利余热回收、整机密封保温、高压强化喷淋、一级能效电机等结构，有效提升布液交换效率，水洗槽水位下降 25%，助剂损耗减少 25%，废水余热装置每小时可回收热量节约蒸汽 300 公斤，整机综合能耗下降 40% 以上，产品适用中高端服装、家纺及产业用化纤面料前处理工序，设备幅宽 1400-3600mm，运行车速 10-120m/min，经山东、江苏等多家印染企业实际应用验证，节水 64.7%、节汽 66.7%。企业已拥有多项发明及实用新型专利。

RX88M9500 节能环保智能拉幅定形机搭载德国伦茨伺服搭配 PLC+HMI 智能闭环控制系统，依托优化大叶轮热风循环、双内置风道、抽拉式定量风门、密闭烘箱及圆盘自动清网五大核心创新结构，依靠伺服精准控速控温、风道优化提升废气疏导效率，自动清网装置省去人工清理滤网工序，烘箱改良杜绝滴油污染，设备支持天然气、蒸汽、导热油、电力多种加热模式，有效提升热风循环效率 20%，整机综合能耗下降 15%~20%、碳排放降低 15%，还可优化车间水汽排放实现间接节水，机型工作幅宽 2000-3600mm 可调，车速 5~100m/min，最高定形温度 230℃，广泛适配棉麻、化纤及各类混纺面料拉幅定形加工，现已在福建印染企业落地投产，现场应用数据显示，设备可显著降低面料次品率、提升生产效率与高端订单占比。

YP均匀三度色彩空问配色系统依托自主原创均匀三度色彩空间理论，突破常规配色沟通混乱、试错返工偏高的行业痛点，创新采用色相横截面、等浓度面架构并实现颜色浓度量化，搭建向度、彩度、浓度三维标准化色彩描述体系，配套六大数字化功能模块，可在十分钟完成人员色域筛查，依托模拟调色实现全流程零耗材实训，把配色新人培训周期从一年压缩至 10-15 天，系统 3 分钟即可完成单次数字化调色演练，无需染料、面料与水资源消耗，适用于印染工厂、品牌服装、拉链辅料等全产业链配色培训与生产管控，该技术已取得多国专利，落地多家知名企业，应用后企业配色一次性合格率明显提升，打样效率上涨 10% 以上，订单沟通周期大幅缩短，返工率显著下降，在同等产能条件下综合能耗、废水排放量同步降低 2%-7%，有效削减染料与蒸汽耗用。

印染生产能源消耗采集管理系统由盛虹集团自主研发，2017-2018 年完成建设并落地投用，拥有四项计算机软件著作权，适配全品类印染企业能源数字化管控需求。系统依托传感器、PLC、高精度计量仪表完成水、电、蒸汽、压缩空气数据采集，水电气计量精度可达 0.2S 级，老旧设备加装传感元件、新设备依托原生采集模块，采用一对多采集架构搭配断点续传技术，全面替代人工抄表，保障能耗数据连续完整。系统为车间所有生产设备建立电子化档案，归集设备运行时长、单台能耗、故障告警等数据，结合工艺、生产、物料、经营多维度数据开展智能分析，自动生成日 / 周 / 月 / 年度能耗报表，配套可视化数据大屏实时展示车间工序能耗、能效排名与设备工况，同时可自定义能耗异常预警规则，通过短信、微信、邮箱多渠道推送告警信息，助力管理人员快速处置能耗异常。该技术已在苏州、嘉兴等多家印染企业落地应用。

PH-600 型染液 pH 值在线测控系统拥有 7 项授权专利，专为印染染色工序设计，可精准管控染液酸碱度，解决人工调控造成色花、色差、产品不合格等行业痛点。系统依托染缸循环管路外接取样结构，经取样冷却、在线检测、自动补酸、废液回流完成闭环调控，结合大数据与智能算法优化生产工艺，pH 测控量程 0~14，控制精度可达 ±0.3，适配 5℃~160℃宽幅工况。项目集成四项核心技术，采用耐腐蚀浸入式传感实现高温染液稳定测值，多参数集成探头同步采集 pH、浊度、色度数据并交叉校正，依托一中心多终端分布式架构实现多染缸集中管控，同时在线监测染机提布轮运行状态，提前预判设备故障。整套系统采用一拖多部署大幅降低车间改造成本，落地后染色一次合格率由 65% 提升至 90% 以上，可节水 20%-30%、综合降耗 15%-25%、废水减排 20%-30%、碳排放下降 15%-25%。目前该技术已在浙江、江苏等多家印染企业落地应用。

该装置由山西彩佳印染有限公司自主研发并取得实用新型专利，主要解决印染行业扩容蒸发器冷凝水因碱泄漏无法回用、大量直排造成水、热能与化工原料浪费的行业难题。技术在冷凝水泵出口管路加装 pH 取样检测组件与气动三通阀，可按需在 7～9 区间设定 pH 管控阈值，在线实时监测冷凝水碱度，当水质超标时，系统通过 pH 控制器联动电磁阀切换三通阀自动排废并声光报警，水质达标则正常输送至前处理工序回用，实现全自动分流管控。设备依托在线传感实时反馈蒸发器运行工况，提前预判设备渗漏故障，变事后返修为事前处置。该装置在企业两台 8 吨级扩容蒸发器完成落地改造，自 2024 年 4 月稳定投用，全年冷凝水回用率提升至 80%，淡碱回收率由 82% 提升至 89.83%，同步削减中和用硫酸消耗。项目从源头削减碱性废水排放，有效降低末端污水处理负荷，契合印染行业双碳与清洁生产政策，可广泛适配全行业配置扩容蒸发器的淡碱浓缩生产线。

该系统拥有 5 项发明专利、5 项实用新型专利及 10 项软著，曾荣获 2021 年度中国纺织工业联合会科技一等奖，专为印染染色环节实现染化料智能化精准配送。技术以染料预先调配为标准母液作为核心思路，搭配自研无弹簧分配阀与多阶流量调控工艺，配套母液密度标定技术，染料称量精度可达 ±1g，助剂计量误差控制在 ±1%，小剂量助剂精准至 50mL±2mL，破解小料投加不准、管路易污染难题。系统打通配料配送、实验室测配色、染缸集控三大系统数据链路，依托配方修正数据库实现小样处方一键转化大货生产方案，智能调度多台染缸进料需求，覆盖全品类助剂与占比约 50% 的分散染料自动化输送。实际应用中染色一次成功率提升 16% 以上、生产效率上涨 20%，染化料损耗下降 10%，现场重体力投料用工缩减 50%。目前该成套技术已在浙江、重庆等多家企业落地应用。

该装备拥有 3 项授权发明专利、2 项软件著作权，专为保险粉等易氧化印染粉体物料打造全流程密闭智能化投料体系，整套设备由 AGV 机械手取料、双循环密闭下料、高精度称量溶解、加压输送及智能控制系统组成。设备依托气动密封夹紧与蜗轮蜗杆密闭翻转结构，全程隔绝空气水汽，从桶装原料转运、拆料、称量到溶料全工序密闭作业，可避免保险氧化变质、自燃隐患，配套余量检测与废气监测模块，硫化氢检测精度可达 0.01ppm，单批次制备用时控制在3分43秒至4分10秒，物料调配精准，输出流量 117.25L/min，控制系统可对接 ERP、MES 实现数字化联动管控。装备落地浙江、江苏等多家印染企业，彻底杜绝粉体扬尘、药剂受潮损耗问题，大幅减少化学品浪费与废气废水产生，降低车间职业病与安全生产隐患，实现仓储至机台即配即送、无人化闭环生产，有效节水降耗、削减污染物与碳排放。

该技术依托边缘 + 云端协同架构与智能算法实现印染定形机数字化节能管控，无需设备大规模改造，仅通过加装温湿度、烟感等传感元件与智控一体机完成轻量化落地，适配蒸汽、天然气各类加热型式的高低温定形设备。系统采用机器学习结合模糊 PID 算法，按照面料克重、幅宽、车速、原料品类搭建专属湿度求解模型，可依据棉麻、化纤等不同织物工艺参数动态调节排风与余热回收设备运行状态，边端一体机脱离云端也可独立完成实时监测、参数调控与故障报警，云端平台汇总全厂区设备数据，实现集中管控、算法迭代与远程指令下发，还支持 4G、RS485 等多类通讯协议，可对接企业 MES、能源计量系统。已在广东、福建等印染企业应用，现场实测综合节能率可达 14%，单台定形机年减少碳排放 198 吨。系统配套全天候烟感、温度监测，有效消除设备起火隐患，通过精准控温控湿减少因温湿度异常带来的次品与返工。

（注：以上顺序按照企业申报节能减排目录先后排序）